Primero, escuche la bomba hidráulica y el sistema para detectar ruidos excesivos. Verifique si hay chirridos provenientes de componentes de control de presión como válvulas de alivio y válvulas de secuencia. También escuche sonidos de impacto, específicamente si el impacto es excesivo cuando los cilindros hidráulicos en la mesa de trabajo retroceden, si el pistón golpea el fondo del cilindro y si la válvula direccional golpea la tapa final durante la inversión.

Segundo, toque las partes móviles del molde para entender su estado de funcionamiento.

1. Sienta la vibración: Sienta la vibración de las partes móviles y tuberías. Si hay vibración de alta frecuencia, investigue la causa.

2. Sienta el deslizamiento: Cuando la mesa de trabajo se mueve a baja velocidad con carga ligera, sienta si hay algún deslizamiento.

3. Sienta la firmeza: Sienta la firmeza de los topes, microinterruptores y tornillos de sujeción.

Diferentes personas tendrán diferentes percepciones y habrá variaciones. Sin embargo, con práctica repetida, el problema eventualmente se resolverá. Este método es principalmente para técnicos experimentados.

Cómo prevenir fallas en prensas hidráulicas

1. Controlar la contaminación del aceite hidráulico: Fortalezca el mantenimiento del equipo y realice pruebas regulares del aceite hidráulico. Antes de cambiar el aceite, limpie a fondo el sistema hidráulico. Muchos sistemas hidráulicos de perforación de agujeros profundos nunca han cambiado su aceite entre revisiones mayores, lo que a menudo representa un peligro potencial para la seguridad.

2. Controlar el sobrecalentamiento y el choque hidráulico: Durante las revisiones, se encontró un envejecimiento severo de los sellos en la sección de perforación de agujeros profundos, principalmente debido al sobrecalentamiento del sistema. La temperatura del aceite hidráulico aumenta. Después de sujetar el cilindro, detenga la válvula direccional en la posición media y detenga la estación de bombeo. Esto ahorra electricidad y permite que la temperatura del aceite en la estación de bombeo se enfríe rápidamente a la normal.

Debido a paradas de la bomba, cambios de pieza de trabajo, etc., el sistema está sujeto a numerosos impactos. El correcto funcionamiento del sistema es crucial. No invierta inmediatamente la dirección de la válvula direccional cuando un sistema de sujeción falle sin investigar la causa. Esto solo causará que el sistema oscile y luego se detenga. Esto se debe a que los impactos de la prensa hidráulica impiden que la válvula de alivio responda a tiempo, causando que el sistema sufra impactos. Los impactos repetidos, debido a la alta presión y al calor del sistema, dañan los sellos, aumentando las fugas y resultando en una sujeción incompleta. El método correcto es hacer funcionar la estación de bombeo en vacío varias veces antes de sujetar el cilindro hidráulico, observar el sistema para detectar cualquier anomalía y, si no hay anomalías, entonces operar lentamente la válvula direccional para comenzar la sujeción. Esto extenderá enormemente la vida útil del sistema.