Un sistema de soldadura láser consta de un láser, fibra óptica de transmisión, cabeza de enfoque colimador o galvanómetro, etc. La luz de la fibra óptica es divergente y necesita ser colimada en luz paralela mediante una lente colimadora, y luego enfocada por una lente de enfoque (efecto lupa). Los parámetros clave durante la depuración del proceso láser incluyen: potencia, velocidad, cantidad de desenfoque y gas protector.

En términos generales, antes de determinar los parámetros para una pieza de trabajo, primero se debe determinar la velocidad de procesamiento. Esto requiere comunicación con el cliente para determinar la velocidad según sus necesidades. Por ejemplo, si hay requisitos para el tiempo del ciclo de producción y la producción, la velocidad aproximada puede determinarse trabajando hacia atrás. Luego, se pueden hacer ajustes en el proceso basados en esto.

Generalmente, una velocidad excesiva resultará en una característica en forma de V como se muestra en la imagen.

Potencia: Esto se refiere a la potencia de soldadura láser, que generalmente se establece mediante la forma de onda. La soldadura láser es un proceso de conversión de energía que implica la entrada y absorción de calor. Por lo tanto, controlar la forma de onda y la potencia requiere una amplia experiencia. Diferentes materiales, espesores, tipos de soldadura y equipos variarán. Para lograr un rendimiento óptimo, se debe prestar mucha atención a la energía; los cambios en la forma de onda afectan el cambio en la energía unitaria. El software típicamente incluye esta configuración, que puede ser monitoreada para acumular conocimiento sobre cómo diferentes materiales afectan los cambios de energía. El control de grietas generalmente requiere más experiencia. Las características metalográficas correspondientes a la potencia en la soldadura de costura recta son la profundidad y el ancho de la soldadura. Si la profundidad y el ancho de la soldadura son demasiado pequeños, aumente la energía; si son demasiado grandes, disminuya la energía.

Diferentes niveles de potencia afectan directamente la profundidad de fusión, como se muestra en la figura, que es un diagrama metalográfico de la profundidad de fusión a diferentes niveles de energía.

La energía insuficiente a menudo resulta en soldaduras parciales o incompletas, como se muestra en la imagen. Solo se funde una ligera capa superficial, con una penetración muy superficial, lo que dificulta cumplir con los requisitos del proceso.

Desenfoque: En primer lugar, la energía unitaria del haz láser no es uniforme en todas las posiciones. La energía está más concentrada en el punto focal, resultando en el tamaño de punto más pequeño (área de acción láser más pequeña, energía más concentrada). Por lo tanto, todos los ajustes de parámetros solo tienen sentido después de determinar el punto focal. Encontrar el punto focal es por lo tanto crucial y una tarea técnicamente exigente.

Gas de protección: Existen muchos tipos de gases de protección. En las líneas de producción industrial, generalmente se utiliza nitrógeno para controlar los costos, mientras que el argón es el gas principal utilizado en laboratorios. También se usan helio y otros gases inertes. Generalmente, estos dos se utilizan comúnmente en situaciones especiales. Debido a que la soldadura láser es un proceso de reacción violenta y de alta temperatura, el metal se funde y evapora. El metal es extremadamente activo a altas temperaturas y, una vez que entra en contacto con el oxígeno, produce una reacción violenta, lo que resulta en una gran cantidad de salpicaduras y una superficie de soldadura áspera e irregular. Por lo tanto, se utiliza el gas de protección para crear un ambiente libre de oxígeno en un área pequeña (cerca del baño fundido) para evitar reacciones de oxidación violentas que causarían soldaduras deficientes y una superficie exterior rugosa.

Si el gas protector es demasiado grande, soplará la piscina de fusión; si es demasiado pequeño, no podrá proteger eficazmente la piscina de fusión del oxígeno. Debe ajustarse de manera flexible según las condiciones de trabajo en el sitio.