Estos errores comunes en el mantenimiento de las dobladoras de tubos pueden reducir drásticamente la precisión.

Tras muchos años en el sector, he observado que muchas máquinas dobladoras de tubos están perdiendo precisión cada vez más, no porque el equipo sea viejo, sino por numerosos errores básicos de mantenimiento. Vea cuántos de estos errores ha cometido usted.

1. Desgastar el molde y seguir utilizándolo:

Con el tiempo, los moldes de curvado y sujeción presentan superficies ásperas y desgastadas. Algunos piensan: «Todavía sirve, sigamos usándolo». ¿El resultado? El tubo no encajará correctamente en la ranura del molde, resbalará durante el curvado y el ángulo flucturá. Sustituir un molde cuesta cientos o miles de dólares, pero desperdiciar un lote de tubos es una pérdida mucho mayor. Los moldes deben repararse o sustituirse cuando sea necesario; no improvise.

2. Nunca dar mantenimiento al mandril:

El mandril es un componente crucial para evitar el aplastamiento del tubo. Cada articulación del mandril de cabezal esférico debe girar con suavidad. Algunas personas nunca lo lubrican y, con el tiempo, se atasca. También se ignoran las varillas del mandril rayadas, dejando marcas en la pared interior del tubo cada vez que se extrae, lo que afecta la precisión y daña la pared interna del tubo. Desmonte, limpie, lubrique y revise regularmente la varilla del mandril en busca de rayaduras—esto es un trabajo básico.

3. Ajustar a ojo la separación del molde antiarrugas:

Si la separación entre el molde antiarrugas y el molde de curvado es demasiado grande, se producen arrugas; si es demasiado pequeña, aparecen rayaduras. Muchas personas instalan el equipo y luego lo dejan sin supervisión, o no vuelven a ajustarlo después de cambiar el diámetro del tubo. El método correcto es reajustarlo con una galga de espesores o a mano cada vez que cambie a un espesor de pared distinto, asegurándose de que la separación sea la adecuada para el tubo, pero permita un deslizamiento suave. Esta tarea lleva menos de cinco minutos, pero a muchos simplemente les da pereza hacerla.

4. No añadir lubricante a las guías, o añadir demasiado.

Una lubricación insuficiente de las guías lineales provoca un desgaste rápido y la pérdida de precisión en la alimentación. Sin embargo, algunos hacen lo contrario y aplican en exceso la grasa hasta que rebosa. El exceso de grasa atrae virutas y se convierte en una pasta abrasiva, acelerando el desgaste. El método correcto es añadir grasa según el ciclo y la cantidad especificados en el manual del equipo. Basta con una película uniforme de aceite sobre la superficie de la guía; no sobrelubrique.

5. Añadir aceite hidráulico sin cambiarlo

El aceite hidráulico se degrada y se contamina con el tiempo. El agua y las impurezas mezcladas en el aceite provocan una presión inestable del sistema. Las fluctuaciones de presión producen ángulos de curvado inconsistentes. Algunas personas solo añaden aceite cuando el nivel es bajo y nunca lo cambian. El método correcto es cambiar el aceite y el filtro con regularidad. Por lo general, cámbielo cada 2000 horas o una vez al año, según la intensidad de uso.

6. Apretar los pernos solo cuando se acuerda

Las máquinas dobladoras de tubos vibran considerablemente, lo que hace que con el tiempo se aflojen los pernos de fijación del molde, los pernos de la placa de presión de las guías y los pernos de la base del motor. Los pernos flojos generan holguras, lo que reduce la precisión. Algunas personas esperan a que el equipo haga ruidos anormales para apretarlos. El método correcto es revisar mensualmente los pernos críticos con una llave, especialmente después de cambiar los moldes, y volver a apretarlos después de hacer funcionar la máquina durante medio día.

7. Nunca limpiar los sensores

Cuando los codificadores de ángulo y los interruptores de proximidad están cubiertos de aceite y virutas metálicas, las señales se distorsionan. Por ejemplo, si la superficie del codificador está cubierta por una capa de grasa, el ángulo de retroalimentación puede desviarse en una fracción de grado, y no se puede corregir ajustando el programa. En cada mantenimiento, basta con limpiar la superficie del sensor con un paño seco; solo lleva un minuto.

8. Sustituir solo la correa rota

Algunas máquinas utilizan dos correas de transmisión. Si una se rompe, algunas personas solo sustituyen la dañada y siguen usando la antigua. Mezclar correas nuevas y viejas somete a mayor tensión a la correa nueva, haciendo que se rompa rápidamente. Además, la tensión en ambos lados es desigual, lo que reduce la suavidad de la transmisión y afecta la precisión angular. El método correcto: sustituir ambas correas al mismo tiempo.

La precisión es algo que cuesta acumular, pero se pierde con rapidez. Cometer solo uno de los errores mencionados arriba reducirá significativamente la precisión. No espere a que algo salga mal para empezar a buscar errores; preste mucha atención durante el mantenimiento rutinario.