Solución de averías en la dobladora de tubos

Durante el funcionamiento a largo plazo, las máquinas curvadoras de tubos inevitablemente presentan diversas averías. Localizarlas con rapidez y precisión, y eliminarlas de inmediato, es crucial para garantizar la eficiencia de la producción y la calidad del curvado de tubos. A continuación se describen las causas y los métodos de diagnóstico de las averías más comunes, como referencia para los técnicos en sitio.

1. Ángulo de curvado inexacto o recuperación elástica excesivak

Síntoma: el ángulo real de curvado es inferior al valor establecido, o el ángulo fluctúa significativamente dentro del mismo lote de productos.

Posibles causas:

Compensación insuficiente de la recuperación elástica, especialmente en materiales como acero de alta resistencia y acero inoxidable.

El valor configurado del ángulo de curvado es demasiado pequeño.

Presión insuficiente de la matriz de sujeción, lo que provoca deslizamiento del tubo.

Deriva de la señal del codificador o del sensor de ángulo.

Sugerencias de diagnóstico:

Aumente el valor del ángulo de curvado, probando cada pieza hasta que el ángulo se estabilice.

Compruebe si la presión del cilindro de sujeción alcanza el valor establecido y revise si hay contaminación por aceite en la superficie de trabajo de la matriz.

Calibre el punto cero del sensor de ángulo y compruebe si el acoplamiento está flojo.

2. Arrugas o colapso en el punto de curvado

Síntoma: aparecen arrugas onduladas en la cara interior del curvado, o la sección transversal se aplana notablemente o colapsa hacia adentro.

Posibles causas:

La matriz antivinco no está instalada o existe una holgura excesiva entre ella y la matriz de curvado.

No se utiliza mandril, o la extensión del mandril es insuficiente, o hay desalineación del cabezal esférico.

El radio de curvado es demasiado pequeño y supera el rango permitido para el tubo.

El espesor de la pared del tubo es demasiado delgado o el material es demasiado blando.

Sugerencias de diagnóstico:

Ajuste la holgura de la matriz antivinco para asegurar que encaje firmemente con la matriz de curvado sin atascarse.

Compruebe que las especificaciones del mandril sean compatibles; ajuste la posición de extensión del mandril según el diámetro del tubo y el valor R (normalmente 0,5-1,5 mm antes de la tangente de la matriz de curvado).

Confirme que el valor R/D esté por debajo del límite inferior del proceso; aumente el radio de curvado o añada soporte de mandril si es necesario.

3. Rayaduras o marcas de presión en la superficie del tubo

Síntomas: rayaduras evidentes, desgarros o marcas de la matriz en la superficie del tubo después del curvado.

Posibles causas:

Desgaste, óxido o acumulación de residuos en la superficie de trabajo de la matriz.

Lubricación insuficiente; no se utilizó aceite especializado para curvado.

Quemaduras o virutas metálicas en la superficie del tubo.

Presión de sujeción excesiva, que provoca marcas localizadas.

Recomendaciones de diagnóstico:

Inspeccione y limpie todas las superficies de la matriz en contacto con el tubo; rectifique o sustituya si es necesario.

Aplique suficiente aceite de curvado, prestando especial atención a las ranuras de la matriz de curvado y a la zona del mandril.

Reduzca adecuadamente la presión de sujeción, asegurando que el tubo no patine.

Limpie la superficie del tubo en bruto antes del curvado, eliminando las rebabas de los extremos.

4. Longitud de avance o ángulo de rotación incorrectos.

Síntomas: desalineación espacial en productos con múltiples curvados, lo que hace imposible el ensamblaje; dimensiones de longitud fuera de tolerancia.

Posibles causas:

Avería del servomotor de avance o del encoder

Guía lineal desgastada, holgura excesiva en el husillo de bolas

Acoplamiento del eje rotatorio flojo o holgura mecánica acumulada

Configuración incorrecta del punto de referencia del programa

Sugerencias de diagnóstico:

Realice una operación de referenciado y observe si los ejes de avance y rotación se reinician con precisión.

Compruebe si la cubierta protectora de la guía está dañada; limpie la superficie de la guía y vuelva a lubricarla.

Mida la repetibilidad del avance con un reloj comparador; si está fuera de tolerancia, compruebe la precarga del husillo o la firmeza del acoplamiento.

Vuelva a verificar que la longitud de avance y el ángulo de rotación entre cada curvado en el programa coincidan con los planos.

5. Anomalías del sistema hidráulico (ruido, aumento de temperatura, acción lenta)

Síntomas: ruido anormal de la bomba hidráulica, aumento rápido de la temperatura del aceite, acción lenta o nula del cilindro.

Posibles causas:

Nivel bajo de aceite hidráulico o aceite contaminado/emulsionado

Filtro de aspiración obstruido que provoca cavitación en la bomba

Presión ajustada de la válvula de alivio demasiado baja o núcleo de válvula atascado

Avería del ventilador del radiador o acumulación severa de polvo en las aletas del disipador de calor

Recomendaciones de diagnóstico:

Compruebe el nivel de aceite; añada aceite hidráulico del mismo tipo si es insuficiente.

Observe el color y el estado del aceite; sustituya por aceite nuevo y limpie el tanque si está gravemente contaminado o emulsionado.

Sustituya los filtros de retorno y de aspiración.

Limpie la superficie del radiador y compruebe si el ventilador funciona normalmente.

Mida la presión del sistema con un manómetro para confirmar si se ha alcanzado el valor ajustado.

6. Sobrecalentamiento del motor o alarma de sobrecarga

Síntoma: la temperatura de la carcasa del motor es demasiado alta; el sistema de control informa una avería por sobrecarga.

Posibles causas:

Funcionamiento con sobrecarga del equipo; diámetro o espesor de pared del tubo fuera del rango nominal.

Aumento de la resistencia mecánica (desgaste del reductor, rodamientos y componentes de transmisión).

Voltaje de alimentación bajo o desequilibrio trifásico.

Avería del ventilador del motor o ventilación deficiente.

Sugerencias de diagnóstico:

Confirme que las especificaciones de curvado del tubo están dentro de la capacidad del equipo.

Haga funcionar el equipo en vacío para determinar si sigue existiendo una carga significativa; compruebe los componentes de transmisión mecánica.

Mida el voltaje de alimentación y la corriente trifásica; compruebe si falta alguna fase.

Limpie la cubierta de refrigeración del motor y las aspas del ventilador para garantizar una ventilación adecuada.

7. Alarma del sistema de control o pantalla táctil sin respuesta.

Síntomas: pantalla negra del HMI, bloqueo del sistema o informe de fallo del servomotor/PLC.

Posibles causas:

Fallo del módulo de alimentación o fusible fundido

Botón de parada de emergencia no liberado o circuito de seguridad desconectado

Alarma del variador servo (sobretensión, sobrecorriente, fallo del encoder)

Parámetros del programa incorrectos o modificación accidental

Sugerencias para la resolución de problemas:

Compruebe el estado de los indicadores luminosos de cada módulo del gabinete de control para confirmar una entrada de alimentación normal

Confirme que el botón de parada de emergencia esté desbloqueado y que el interruptor de la puerta de seguridad esté cerrado

Anote el código de alarma del accionamiento y compárelo con el manual de instrucciones

Si se han modificado los parámetros, restaure el programa de respaldo o póngase en contacto con el soporte técnico del fabricante.

La clave para resolver los problemas de las plegadoras de tubos reside en «observar primero, analizar después y actuar al final». Comience con los síntomas y, en conjunto con el estado de funcionamiento del equipo, verifique de forma sistemática cada componente —eléctrico, hidráulico, mecánico y relacionado con el molde—, evitando el desmontaje y montaje a ciegas. Establecer un sistema de inspección rutinaria y mantenimiento regular puede reducir eficazmente las averías inesperadas y mantener el equipo en óptimas condiciones de funcionamiento en todo momento.