Durante la operación a largo plazo, las máquinas de doblar tubos inevitablemente experimentan diversas fallas. Localizar y eliminar rápidamente y con precisión estas fallas es crucial para garantizar la eficiencia de producción y la calidad del doblado de tubos. A continuación, se describen las causas y los enfoques de solución de problemas para las fallas comunes, para referencia del personal técnico en el sitio.

1. Ángulo de doblado inexacto o recuperación elástica excesiva k

Síntoma: El ángulo de doblado real es menor que el valor configurado, o el ángulo fluctúa significativamente dentro del mismo lote de productos.

Posibles causas:

Compensación de recuperación elástica insuficiente, especialmente para materiales como acero de alta resistencia y acero inoxidable.

La configuración del ángulo de doblado es demasiado pequeña.

Presión insuficiente del troquel de sujeción, causando deslizamiento del tubo.

Deriva de la señal del codificador o del sensor de ángulo.

Sugerencias para la solución de problemas:

Aumente el valor del ángulo de doblado, probando cada pieza hasta que el ángulo se estabilice.

Verifique si la presión del cilindro de sujeción alcanza el valor configurado y compruebe si hay contaminación por aceite en la superficie de trabajo del troquel.

Calibre el punto cero del sensor de ángulo y verifique si el acoplamiento está suelto.

2. Arrugas o colapso en el punto de doblado

Síntoma: Aparecen arrugas onduladas en el lado interno de la curva, o la sección transversal está notablemente aplanada o colapsada hacia adentro.

Posibles causas:

Troquel antiarrugas no instalado o espacio excesivo entre este y el troquel de doblado.

Mandarín no utilizado, o extensión de mandarín insuficiente, o desalineación de la cabeza esférica.

Radio de doblado demasiado pequeño, excediendo el rango permitido para el tubo.

Espesor de la pared del tubo demasiado delgado o material demasiado blando.

Sugerencias para la solución de problemas:

Ajuste el espacio del troquel antiarrugas para asegurarse de que se ajuste cómodamente al troquel de doblado sin atascarse.

Verificar las especificaciones del mandril para compatibilidad; ajustar la posición de extensión del mandril según el diámetro de la tubería y el valor R (generalmente 0.5-1.5 mm antes de la tangente del dado de doblado).

Confirmar que el valor R/D está por debajo del límite inferior del proceso; aumentar el radio de doblado o agregar soporte de mandril si es necesario.

3. Arañazos o Hendiduras en la Superficie de la Tubería

Síntomas: Arañazos obvios, desgarros o hendiduras del dado en la superficie de la tubería después del doblado.

Posibles causas:

Desgaste, óxido o acumulación de residuos en la superficie de trabajo del dado.

Lubricación insuficiente; no se utiliza aceite especializado para doblado.

Quemaduras o virutas de metal en la superficie de la tubería.

Presión de sujeción excesiva, causando hendiduras localizadas.

Recomendaciones para Solución de Problemas:

Inspeccionar y limpiar todas las superficies del dado en contacto con la tubería; rectificar o reemplazar si es necesario.

Aplicar suficiente aceite de doblado, prestando especial atención a las ranuras del dado de doblado y al área del mandril.

Reducir apropiadamente la presión de sujeción, asegurando que la tubería no se deslice.

Limpiar la superficie de la tubería en bruto antes del doblado, eliminando las rebabas de los extremos.

4. Longitud de alimentación o ángulo de rotación inexactos.

Síntomas: Desalineación espacial en productos con múltiples doblados, imposibilitando el ensamblaje; dimensiones de longitud que exceden la tolerancia.

Posibles causas:

Mal funcionamiento del servomotor de alimentación o del codificador

Guía lineal desgastada, excesivo juego del husillo de bolas

Acoplamiento del eje rotatorio suelto, o juego mecánico acumulado

Configuración incorrecta del punto de referencia del programa

Sugerencias para la solución de problemas:

Realizar una operación de retorno a origen y observar si los ejes de alimentación y rotación se restablecen con precisión.

Verificar si hay daños en la cubierta protectora de la guía, limpiar la superficie de la guía y relubricar.

Medir la repetibilidad de alimentación con un indicador de cuadrante; si está fuera de tolerancia, verificar la precarga del tornillo o el apriete del acoplamiento.

Verificar nuevamente que la longitud de alimentación y el ángulo de rotación entre cada curva en el programa coincidan con los dibujos.

5. Anomalías del Sistema Hidráulico (Ruido, Aumento de Temperatura, Acción Lenta)

Síntomas: Ruido anormal de la bomba hidráulica, aumento rápido de la temperatura del aceite, acción lenta o nula del cilindro.

Posibles causas:

Nivel bajo de aceite hidráulico o aceite contaminado/emulsionado

Filtro de succión obstruido causando cavitación de la bomba

Presión de ajuste de la válvula de alivio demasiado baja o núcleo de la válvula atascado

Mal funcionamiento del ventilador del radiador o acumulación severa de polvo en las aletas del disipador de calor

Recomendaciones para Solución de Problemas:

Verificar el nivel de aceite; agregar el mismo tipo de aceite hidráulico si es insuficiente.

Observar el color y condición del aceite; reemplazar con aceite nuevo y limpiar el tanque de aceite si está severamente contaminado o emulsionado.

Reemplazar los filtros de retorno y succión.

Limpiar la superficie del radiador y verificar si el ventilador está funcionando normalmente.

Medir la presión del sistema con un manómetro para confirmar si se ha alcanzado el valor de ajuste.

6. Sobrecalentamiento del Motor o Alarma de Sobrecarga

Síntoma: La temperatura de la carcasa del motor es demasiado alta; el sistema de control reporta una falla de sobrecarga.

Posibles causas:

Funcionamiento del equipo en sobrecarga; diámetro de la tubería o espesor de la pared excediendo el rango nominal.

Aumento de la resistencia mecánica (desgaste del reductor, rodamientos, componentes de transmisión).

Bajo voltaje de suministro de energía o desbalance trifásico.

Mal funcionamiento del ventilador del motor o ventilación deficiente.

Sugerencias para la solución de problemas:

Confirmar que las especificaciones de curvado de tubería están dentro de la capacidad del equipo.

Hacer funcionar el equipo sin carga para determinar si aún hay una carga significativa; revisar los componentes de transmisión mecánica.

Medir el voltaje de alimentación y la corriente trifásica; verificar si falta alguna fase.

Limpiar la cubierta de refrigeración del motor y las aspas del ventilador para asegurar una ventilación adecuada.

7. Alarma del sistema de control o pantalla táctil sin respuesta.

Síntomas: Pantalla HMI en negro, sistema congelado o sistema reporta falla de servo/PLC.

Posibles causas:

Falla del módulo de potencia o fusible quemado

Botón de parada de emergencia no liberado o circuito de seguridad desconectado

Alarma del servoaccionamiento (sobretensión, sobrecorriente, falla del encoder)

Parámetros del programa incorrectos o modificados accidentalmente

Sugerencias para solución de problemas:

Verificar el estado de las luces indicadoras en cada módulo del armario de control para confirmar entrada de energía normal

Confirmar que el botón de parada de emergencia está girado hacia fuera y que el interruptor de la puerta de seguridad está cerrado

Registrar el código de alarma del accionamiento y verificar con el manual de instrucciones

Si se han modificado los parámetros, restaurar el programa de respaldo o contactar al soporte técnico del fabricante.

La clave para solucionar problemas en máquinas de doblar tubos radica en 'observar primero, analizar segundo y actuar tercero'. Comience con los síntomas, y en conjunto con el estado operativo del equipo, revise sistemáticamente cada componente—eléctrico, hidráulico, mecánico y relacionado con el molde—evitando el desmontaje y ensamblaje ciego. Establecer un sistema de inspección rutinaria y mantenimiento regular puede reducir efectivamente las fallas inesperadas y mantener el equipo en condiciones de trabajo óptimas en todo momento.