¿Alarma del servomotor de una dobladora de tubos CNC? Siga este procedimiento de diagnóstico y probablemente podrá solucionarla.

Cualquiera que trabaje con máquinas dobladoras de tubos sabe que el mayor problema de los modelos CNC es la alarma del servomotor. Una serie de códigos en la pantalla indica que la máquina ha quedado completamente detenida, retrasando todo el proyecto. Puede sonar alarmante, pero en realidad se reduce a unos pocos problemas—la carga mecánica, el cableado eléctrico y la configuración de los parámetros. A continuación, explico mi experiencia acumulada a lo largo de los años y detallo cada tipo de alarma.

Paso 1: Cuando se produzca una alarma, anote el código.

Los códigos de alarma son como el historial médico del equipo; anotarlos incorrectamente equivale a recetar el medicamento equivocado. Independientemente de la marca del sistema, registre de inmediato el código completo de la alarma que aparece en la pantalla, la descripción de la avería y las condiciones de funcionamiento en el momento del incidente—por ejemplo, qué tubo se estaba doblando, de qué material era y a qué velocidad.

FANUC suele mostrar «SRVO-414» para la sobrecarga del servomotor; Siemens suele mostrar «25201» para la supervisión del contorno; Mitsubishi tiene códigos como «AL.E6» y «AL.16». Después de anotar el código, consulte el manual o búsquelo en Internet; muchas causas de avería pueden identificarse directamente.

Paso 2: Alarma de sobrecarga (la más común, representa entre el 60 y el 70 %)

Si la superficie del motor está extremadamente caliente y el accionamiento muestra códigos como «OL» o «AL.50», casi con total seguridad se trata de una sobrecarga.

La causa suele ser mecánica: lubricación insuficiente de la guía, husillo atascado, correa de distribución demasiado tensa o molde desalineado. Gire manualmente el eje para comprobar la resistencia. Otra posibilidad es que el tiempo de aceleración/desaceleración esté configurado demasiado corto, lo que provoca una corriente instantánea excesiva en el motor que se interpreta erróneamente como una sobrecarga.

Solución: primero, compruebe la lubricación de los componentes de transmisión. Verifique si las guías están secas, si el husillo está limpio y si la tensión de la correa de distribución es adecuada. A continuación, intente aumentar ligeramente el tiempo de aceleración/desaceleración en los parámetros del variador.

Paso 3: alarma del encoder (la precisión angular depende totalmente de él)

Si el variador muestra «AL.16» (Mitsubishi), «Encoder Error» o «25000» (Siemens), o si el ángulo está descentrado o el motor vibra excesivamente, básicamente se trata de un problema en el circuito del encoder.

Las causas más habituales son las siguientes: conectores del encoder sueltos o con entrada de agua/aceite, cables de apantallamiento dañados o roturas internas del cable en las zonas de curvatura. Los servovariadores Delta son especialmente propensos a presentar problemas, sobre todo en el puente rectificador y el circuito de realimentación del encoder. Puede conectar directamente una resistencia en paralelo para comprobar si la realimentación es normal.

Solución: vuelva a conectar y limpie los conectores, y compruebe si el cable presenta curvaturas excesivas o daños. Durante la resolución de problemas, distinga entre fallos de software y de hardware; el método de eliminación es la forma más fiable de localizar la avería.

Paso 4: problemas de tensión de alimentación o cableado

Si el equipo emite una alarma inmediatamente después de encenderse o el motor no responde en absoluto, compruebe primero la alimentación eléctrica. Utilice un multímetro para medir la tensión de entrada (las fluctuaciones deben mantenerse dentro del±10 %), compruebe si la tensión del bus de CC del variador cumple los valores especificados y confirme que el disyuntor no haya saltado.

Cuando varios servomotores emiten alarmas simultáneamente, es muy probable que la alimentación principal tenga una pérdida de fase o una subtensión. Si solo se activa la alarma de un eje, concéntrese en comprobar las líneas de alimentación (U, V y W) y las líneas del encoder de ese eje, así como la posible entrada de agua en los conectores y la presencia de pines doblados.

Paso 5: fallo de comunicación

Si la pantalla muestra «AL.E6» (Mitsubishi) o un error de comunicación «AL.16», normalmente se debe a un contacto deficiente del cableado o a la pérdida de parámetros.

Resolución de problemas: desconecte y vuelva a apretar el cable de comunicación, restaure el programa de PLC de respaldo y verifique los ajustes del número de estación y la velocidad en baudios del variador. Si las interferencias son graves, deben utilizarse cables apantallados para las líneas de señal y la pantalla debe conectarse a tierra en un solo extremo, en el variador. La fijación del cable también es importante: debe sujetarse firmemente a un punto fijo para minimizar la tensión por flexión.

Paso 6: alarmas causadas por finales de carrera o interferencias

Las alarmas pueden activarse porque un eje presiona contra un final de carrera, por colisiones entre componentes mecánicos o porque una puerta de seguridad no se cierra correctamente. Primero, inspeccione visualmente la posición de cada eje. Si presiona un final de carrera, muévalo en la dirección opuesta para liberarlo. Si no está presionando ningún final de carrera, compruebe si la señal del interruptor es normal.

Secuencia práctica de resolución de problemas (comience por las causas más probables):

①Apague el equipo durante 5 minutos y vuelva a encenderlo—algunas alarmas falsas desaparecerán automáticamente.

②Compruebe la alimentación eléctrica y el circuito de parada de emergencia—las pérdidas de fase o los errores de parada de emergencia representan una gran proporción de las alarmas falsas.

③Confirme el encoder y la línea de alimentación—desconecte y vuelva a conectar los conectores para medir la continuidad.

④Elimine los problemas de carga mecánica y lubricación—gire manualmente el motor para comprobar si está atascado.

⑤Verifique los ajustes de los parámetros del accionamiento—concéntrese en los tiempos de aceleración/desaceleración, las relaciones de engranaje electrónico y los valores límite de par.

⑥Intercambie piezas de repuesto para realizar comprobaciones—intercambie variadores o motores del mismo modelo para localizar rápidamente los fallos de hardware.

Una lógica fundamental para la resolución de problemas es la siguiente: si la alarma persiste después de retirar un eje servo, por lo general puede descartarse que el fallo proceda de dicho eje. A continuación, puede repetir este procedimiento con los demás ejes servo hasta que la alarma desaparezca. Así se localiza el fallo en un eje concreto y, posteriormente, se pueden utilizar los métodos descritos anteriormente para revisar el variador, el encoder, el motor, los cables y los factores externos de ese eje.

Mantenimiento rutinario y hábitos para prevenir alarmas

Compruebe mensualmente el ventilador de refrigeración del motor y limpie el polvo de la superficie. Cada seis meses, al apagar el equipo, limpie con un paño el interior del armario eléctrico y limpie los conectores del encoder. Abra la carcasa del variador y utilice una aspiradora o un cepillo suave para eliminar el polvo de la placa de circuitos—los entornos industriales son complejos y muchas alarmas se deben a cortocircuitos provocados por la acumulación de polvo.

Durante las inspecciones rutinarias, compruebe que la temperatura del motor y el funcionamiento del ventilador de refrigeración sean normales. Ocasionalmente, utilice un software de diagnóstico para comprobar el porcentaje de carga y obtener una visión general del estado del equipo. Además, nunca utilice un martillo para golpear directamente el eje del servomotor al instalar o retirar el acoplamiento, ya que dañaría el encoder de precisión situado en el otro extremo del motor.

Las alarmas de los servomotores en las curvadoras de tubos CNC no son motivo de preocupación. Siempre que siga un método de resolución de problemas basado en «registrar el código→ comprobar el comportamiento de la máquina→ medir la tensión del circuito principal→ comprobar el cable de realimentación del encoder→ verificar los parámetros del sistema», la causa raíz de la mayoría de las alarmas puede identificarse en un plazo de 30 minutos.