¿Cómo controlar el exceso de temperatura en el baño de soldadura en robots de soldadura?

¿La temperatura del baño de soldadura de su robot de soldadura está demasiado alta? ¿Cómo puede resolverlo? Aprovechando sus ventajas inherentes, los robots de soldadura han elevado el nivel de automatización en diversas industrias, garantizado una calidad de soldadura constante y maximizado la eficiencia de soldadura. Los robots de soldadura pueden operar las 24 horas del día. Sin embargo, a medida que se prolonga el tiempo de funcionamiento, la temperatura del baño de soldadura aumenta inevitablemente. Una vez que la temperatura del baño de soldadura se vuelve excesivamente alta, puede afectar negativamente tanto al proceso de soldadura como al propio equipo.

Para abordar las temperaturas excesivas del baño de soldadura en la soldadura robotizada, es necesario considerar cuidadosamente varios factores, entre ellos el ángulo del electrodo, la duración del arco, el diámetro del electrodo y la técnica de soldadura.

1. Ángulo del electrodo 

Cuando el ángulo entre el electrodo y la dirección de soldadura se sitúa dentro de un rango moderado, el arco se concentra, lo que da lugar a una alta temperatura del baño de soldadura; por el contrario, si el ángulo es demasiado agudo, el arco se dispersa, provocando una temperatura más baja del baño de soldadura. Al seleccionar el ángulo del electrodo, es esencial basar la elección en el proceso de soldadura específico que se esté utilizando, ya que esto contribuye a estabilizar la calidad de la soldadura.

2. Duración del arco

Para regular la temperatura del baño de soldadura, durante la soldadura puede emplearse una técnica de arco intermitente (o método de “interrupción del arco”). En concreto, durante la soldadura de la pasada raíz (sellado de la parte inferior de la unión), tanto la frecuencia de interrupción del arco como la duración del arco activo influyen directamente en la temperatura del baño de soldadura. Si la temperatura del baño de soldadura llega a ser excesivamente alta—lo que da lugar a un orificio de penetración excesivamente grande—la duración del arco puede acortarse para reducir la temperatura. Este enfoque ayuda a mantener un orificio de penetración más pequeño y garantiza una altura de cordón moderada en el interior de la tubería, evitando así una protrusión interna excesiva de la soldadura o la formación de grumos de soldadura (bultos).

3.  Diámetro del electrodo 

Corriente de soldadura y diámetro del electrodo: la corriente de soldadura y el diámetro del electrodo deben seleccionarse según la posición espacial de la junta soldada y la orientación de soldadura. Al inicio de la soldadura, normalmente son adecuados una corriente de soldadura y un diámetro de electrodo mayores; sin embargo, en posiciones de soldadura vertical o sobrecabeza, por lo general se requiere una corriente más baja y un diámetro de electrodo más pequeño. La base para lograr una soldadura bien formada reside en la selección acertada de la corriente de soldadura y el diámetro del electrodo, ya que esto facilita un control eficaz de la temperatura del baño de soldadura.

4.  Selección de los parámetros de soldadura adecuados 

Los parámetros de soldadura abarcan principalmente la corriente de soldadura, el voltaje, la posición y orientación de la antorcha, la velocidad de alimentación del hilo y variables similares. La corriente y el voltaje de soldadura deben ajustarse según sea necesario para garantizar una calidad óptima de la soldadura. Para evitar que la temperatura del baño de soldadura aumente debido a un funcionamiento prolongado con corrientes elevadas, el operario puede realizar los ajustes oportunos de los parámetros de soldadura en función de la calidad del cordón de soldadura obtenido.

Los puntos anteriores explican cómo se pueden gestionar los robots de soldadura para controlar la temperatura del baño de soldadura. Mantener una temperatura adecuada del baño de soldadura es fundamental para preservar la calidad de la soldadura y mejorar la eficiencia general de producción del usuario.