Errores Comunes en la Operación de Plegadoras

Sep 23, 2025

Las plegadoras (prensas plegadoras) son críticas en la fabricación de metales para crear dobleces precisos en láminas metálicas. Sin embargo, una operación inadecuada puede provocar defectos, daños en la máquina y riesgos de seguridad. Este documento examina los errores más frecuentes en la operación de plegadoras, sus causas y las mejores prácticas para evitarlos.

1. Errores Operativos Comunes y Soluciones

1 .1. Selección Incorrecta de Herramientas

Error:

l Usar combinaciones de punzón/matriz no coincidentes (apertura V, radio o tonelaje incorrectos).

l Aplicar herramientas blandas para materiales duros (por ejemplo, matrices de aluminio para acero inoxidable).

Consecuencias:

l Precisión de doblez deficiente, desgaste excesivo de herramientas o sobrecarga de la máquina.

Solución:

l Seguir las pautas de herramientas del fabricante.

l Usar el ancho de matriz adecuado: Apertura de matriz V = 6–12× espesor del material (T).

1 .2. Posicionamiento Impropio del Material

Error:

l Configuración incorrecta del tope trasero.

l Presión de sujeción desigual.

Consecuencias:

l Ángulos de doblez inconsistentes, asimetría de la pieza.

Solución:

l Calibrar los topes traseros regularmente.

l Utilice guías láser o sistemas de posicionamiento CNC.

1 .3. Ignorar la dirección de la fibra del material

Error:

l Doblar paralelo a la fibra en materiales anisotrópicos (por ejemplo, acero laminado).

Consecuencias:

l Agrietamiento, resistencia a la flexión reducida.

Solución:

l Siempre doble perpendicular a la fibra cuando sea posible.

1 .4. Sobrecargar la máquina

Error:

l Exceder la capacidad de tonelaje de la plegadora para materiales gruesos.

Consecuencias:

l Desviación del pistón, daño al sistema hidráulico.

Solución:

l Calcule el tonelaje requerido:

Donde:

TS = Resistencia a la tracción (MPa)

L = Longitud de doblado (mm)

T = Espesor del material (mm)

V = Abertura de la matriz (mm)

1 .5. Desatender la compensación del retroceso elástico

Error:

l No tener en cuenta el rebote del material después del doblado.

Consecuencias:

l Piezas dobladas insuficientemente, necesita reprocesamiento.

Solución:

l Sobredoblar 1°–5° (varía según el material).

l Utilice corrección de ángulo controlada por CNC.

1 .6. Prácticas deficientes de lubricación

Error:

l Doblar en seco o usar lubricantes incorrectos.

Consecuencias:

l Superficies rayadas, desgaste acelerado de herramientas.

Solución:

l Aplicar pastas antifricción (por ejemplo, disulfuro de molibdeno).

1 .7. Secuencia de doblado incorrecta

Error:

l Realizar dobleces complejos en orden ilógico.

Consecuencias:

l Interferencia de herramientas, bridas deformadas.

Solución:

l Seguir la regla 'de dentro hacia afuera':

1. Doblar las características más internas primero.

2. Avanzar hacia los bordes exteriores.

2. Errores relacionados con la seguridad

2 .1. Omitir protecciones de seguridad

Riesgo:

l Lesiones en las manos por puntos de pellizco.

Prevención:

l Nunca desactivar cortinas de luz/protectores de dedos.

2 .2. Manejo inadecuado de láminas grandes

Riesgo:

l Materiales caídos, distensiones musculares.

Prevención:

l Utilice elevadores de vacío o asistencias de grúa.

3 . Solución de Problemas de Defectos

Defecto

Causa Probable

Corrección

Agrietamiento

Radio demasiado ajustado

Aumentar el radio de curvatura

Arrugamiento

Presión insuficiente

Ajustar la fuerza

Inconsistencia del ángulo

Herramientas desgastadas

Reemplazar punzón/troquel

Marcas superficiales

Troqueles sucios/dañados

Limpiar/pulir herramientas

4 . Mejores Prácticas para la Prevención de Errores

l Capacitación del Operador – Refrescos regulares de CNC/programación.

l Mantenimiento Preventivo – Verificar sistemas hidráulicos, guías.

l Planificación del Trabajo – Verificar simulaciones CAD/CAM antes de la producción.

l Controles de Calidad – Inspección de primera pieza con transportadores.

5 . Conclusión

Evitar errores comunes de doblado requiere comprender el comportamiento del material, la física de las herramientas y los límites de la máquina. Implementar flujos de trabajo estructurados y protocolos de seguridad minimiza el desperdicio mientras maximiza la productividad.

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