En el doblado de tubos, la queja de calidad más común es la discrepancia entre el ángulo real y el valor establecido. Esta desviación puede provenir de problemas con materiales, equipos, moldes o procesos. A continuación se presentan las principales causas y soluciones.

1. Predicción insuficiente del retroceso elástico

Causa: Los materiales exhiben recuperación elástica después del doblado, especialmente el acero de alta resistencia, el acero inoxidable y el aluminio, que tienen un retroceso significativo. Si no se establece una compensación de sobredoblado en el programa, el ángulo terminado será demasiado pequeño.

Solución: Medir la cantidad de retroceso mediante pruebas de doblado y aumentar el valor del ángulo de sobredoblado en el programa; o utilizar un proceso de doblado por estiramiento para reducir el retroceso.

2. Fuerza de sujeción insuficiente o deslizamiento

Causa: La presión insuficiente del molde de sujeción provoca un deslizamiento axial del tubo durante el doblado, lo que lleva a un ángulo no controlado.

Solución: Verificar la presión del cilindro de sujeción para asegurar que alcance el valor establecido; limpiar la superficie de trabajo del molde de sujeción; agregar textura antideslizante o reemplazar el molde de sujeción si es necesario.

3. Desgaste o aflojamiento del molde

Causa: El desgaste del molde de doblado o del molde de sujeción reduce el ajuste con el tubo; los tornillos de fijación del molde sueltos causan desplazamiento durante el doblado.

Solución: Verificar el estado de desgaste del molde y repararlo o reemplazarlo oportunamente; apretar los tornillos diagonalmente con una llave de torsión.

4. Fallo del codificador/sensor de ángulo

Causas: Acoplamiento del codificador suelto, contaminación por aceite en la superficie del sensor, contacto deficiente del cable de señal, lo que lleva a una retroalimentación distorsionada del ángulo.

Soluciones: Verificar la tensión del acoplamiento; limpiar la superficie del sensor; revisar el cableado y recalibrar el punto cero.

5. Presión del sistema hidráulico inestable

Causas: Desgaste de la bomba de aceite, válvula de alivio atascada, temperatura del aceite excesivamente alta que provoca fluctuaciones de presión, resultando en una fuerza real inconsistente al doblar hasta la posición correcta.

Soluciones: Verificar el nivel y limpieza del aceite hidráulico; limpiar o reemplazar la válvula de alivio; mantener la temperatura del aceite entre 35-50 ℃ .

6. Posición inadecuada del mandril

Causas: La extensión excesiva o insuficiente del mandril altera el estado de tensión durante el doblado del tubo, afectando indirectamente el ángulo.

Soluciones: Ajustar la posición de extensión del mandril; generalmente, el centro de la primera junta esférica de un mandril de punta esférica debe estar 0.5-1.5 mm antes de la línea de corte del molde de doblado.

7. Velocidad de doblado excesiva

Causas: Durante el doblado a alta velocidad, la deformación del material no puede distribuirse uniformemente, cambiando las características de recuperación elástica y resultando en una mala consistencia del ángulo. Solución: Reducir la velocidad de doblado, especialmente al mecanizar materiales de alta precisión o alta resistencia a la recuperación.

Secuencia de solución rápida de problemas

1. Verificar si la fuerza de sujeción es suficiente (buscar marcas de deslizamiento en el tubo).

2. Verificar el valor de compensación del ángulo de doblado en el procedimiento.

3. Verificar si el acoplamiento del codificador está suelto.

4. Confirmar que la presión del sistema hidráulico y la temperatura del aceite son normales.

5. Realizar un doblado de prueba en la primera pieza y medir, ajustando finamente los parámetros.

Las desviaciones angulares provienen principalmente de una compensación insuficiente de la recuperación elástica o del deslizamiento de sujeción. El control preciso de estos dos factores puede mejorar significativamente la tasa de aceptación.