Las conexiones eléctricas pueden parecer simplemente enchufar cables y apretar tornillos, pero las conexiones incorrectas en ciertos cables de una máquina dobladora de tubos pueden hacer que no arranque o funcione mal. Preste mucha atención a los siguientes puntos al realizar las conexiones.

1. Suministro Principal de Energía: Secuencia de Fase Incorrecta Causa Inversión de la Bomba

La mayoría de los motores principales de las máquinas dobladoras de tubos son trifásicos de 380V. Invertir la secuencia de fases hace que la bomba de aceite gire en sentido contrario. — no se puede bombear aceite y el sistema no puede generar presión. Lo más peligroso es que, en algunos modelos, el brazo de doblado puede caer por gravedad, lo que representa un riesgo significativo de lesiones.

Procedimiento Correcto: Después de conectar los cables, arranque brevemente el motor para verificar si la dirección de rotación coincide con la flecha en la bomba de aceite. Usar un medidor de secuencia de fases es aún más seguro. Se debe añadir un interruptor principal y un fusible o disyuntor en la línea de entrada.

2. Motor y Controlador: Esencial una Conexión a Tierra Segura

Los cables de tierra para el servomotor y el convertidor de frecuencia no pueden omitirse. Una mala conexión a tierra causará interferencias con la señal del codificador, resultando en ángulos fluctuantes. Las líneas de alimentación del motor y las líneas de retroalimentación del codificador deben ir por bandejas de cables separadas, no agrupadas, ya que la alta corriente interferirá con las señales bajas.

3. Circuito de Parada de Emergencia: Conectar Todos los Botones de Parada de Emergencia en Serie

Las máquinas dobladoras de tubos tienen múltiples botones de parada de emergencia (panel de operación, caja portátil, puerta del gabinete de control). Deben conectarse en serie a la entrada de seguridad del PLC o al circuito de control del contactor. Después de conectar, pruebe cada componente individualmente: al probar cualquier componente, todas las partes móviles deben apagarse y detenerse inmediatamente.

4. Sensores y Interruptores de Límite: Diferenciar Entre Interruptores Normalmente Abiertos y Normalmente Cerrados

Si los interruptores de proximidad o de límite están conectados incorrectamente (normalmente abiertos o normalmente cerrados), el PLC no recibirá señal y la máquina no se moverá o se desplazará en exceso y chocará. Tras la conexión correcta, monitoree las señales I/O en modo manual para confirmar que el estado cambia al activarse.

5. Fuente de Alimentación de 24V: Capacidad Suficiente, Polaridad Correcta

El PLC, los sensores y la pantalla táctil usan alimentación de 24V DC. La capacidad de la fuente de alimentación conmutada debe ser mayor que la capacidad total de todas las cargas (dejando un margen del 30%). Invertir los terminales positivo y negativo de 24V quemará la placa de circuito. — Verifique con un multímetro después de la conexión antes de encender. Cuando varios sensores comparten una fuente de alimentación, los terminales positivo y negativo deben conectarse en paralelo, no en serie.

6. Cable del Codificador: Puesta a Tierra de un Solo Extremo de la Capa de Blindaje

El cable de señal para el codificador de ángulo debe usar cable blindado de par trenzado. La capa de blindaje debe estar conectada a tierra en un extremo (PLC o controlador), dejando el otro extremo flotante. Conectar ambos extremos de la capa de blindaje a tierra creará bucles de tierra, introduciendo interferencias.

7. Cable de Comunicación: Resistencias de Terminación Correspondientes

Si la máquina dobladora de tubos tiene comunicación en bus (como Profinet, EtherCAT), el cable de comunicación debe cumplir con el estándar, y ambos extremos del bus deben conectarse a resistencias de terminación (o resistencias de terminación habilitadas por software). De lo contrario, ocurrirá reflexión de señal, pérdida de paquetes de datos y desconexiones intermitentes del equipo.

8. Cableado del Gabinete Eléctrico: Separar Cables de Alta y Baja Tensión, Numeración Clara de Cables

Los cables de señal de alta tensión de 220V/380V y baja tensión de 24V deben instalarse en bandejas de cables separadas, con un espacio mínimo de 10 cm para evitar interferencias electromagnéticas. Cada cable debe estar equipado con un conducto numerado en ambos extremos, y los bloques terminales deben estar etiquetados. — aquellos que revisen el cableado más tarde te lo agradecerán.

9. Protección contra sobrecalentamiento del motor: La configuración del relé térmico debe ser precisa.

La corriente de ajuste del relé térmico debe establecerse entre 1.05 y 1.1 veces la corriente nominal del motor. Configurarla demasiado alta impedirá que el motor se desconecte incluso si se quema; configurarla demasiado baja causará fallos frecuentes.

10. Verificación previa a la prueba: Tres confirmaciones

Confirme que todos los cables de tierra estén conectados.

Confirme que el voltaje trifásico esté dentro del rango normal.

Confirme que el circuito de parada de emergencia funcione correctamente.

El núcleo de las conexiones eléctricas no es 'poder conducir electricidad', sino 'seguridad, resistencia a interferencias y facilidad de mantenimiento'. Seguir los diagramas de cableado es fundamental, pero entender los principios subyacentes es esencial para evitar errores.