Puntos clave de las conexiones eléctricas en una curvadora de tubos: unas conexiones incorrectas pueden provocar, en el mejor de los casos, alarmas, y en el peor, fallos de la máquina.

Las conexiones eléctricas pueden parecer tan simples como enchufar cables y apretar tornillos, pero unas conexiones incorrectas en determinados cables de una dobladora de tubos pueden hacer que no arranque o que funcione mal. Preste mucha atención a los siguientes puntos al realizar las conexiones.

1. Alimentación principal: una secuencia de fases incorrecta provoca la inversión de la bomba

La mayoría de los motores principales de las dobladoras de tubos son trifásicos de 380 V. Invertir la secuencia de fases hace que la bomba de aceite gire en sentido inverso—no se puede bombear aceite y el sistema no puede generar presión. Lo más peligroso es que, en algunos modelos, el brazo de doblado puede caer por gravedad, lo que supone un riesgo importante de lesiones.

Procedimiento correcto: después de conectar los cables, arranque brevemente el motor para comprobar si el sentido de giro coincide con la flecha de la bomba de aceite. El uso de un medidor de secuencia de fases es aún más seguro. Debe añadirse un interruptor principal y un fusible o disyuntor en la línea de entrada.

2. Motor y variador: una puesta a tierra segura es esencial

Los cables de tierra del servomotor y del convertidor de frecuencia no pueden omitirse. Una mala puesta a tierra provocará interferencias en la señal del encoder, lo que dará lugar a ángulos fluctuantes. Las líneas de alimentación del motor y las líneas de realimentación del encoder deben ir por bandejas de cables separadas, no agrupadas, ya que de lo contrario la alta corriente interferirá con las señales débiles.

3. Circuito de parada de emergencia: conecte todos los pulsadores de parada de emergencia en serie

Las dobladoras de tubos cuentan con varios pulsadores de parada de emergencia (panel de operación, caja portátil, puerta del armario de control). Deben conectarse en serie a la entrada de seguridad del PLC o al circuito de control del contactor. Después de la conexión, pruebe cada componente individualmente: al probar cualquiera de ellos, todas las partes móviles deben quedar inmediatamente sin alimentación y detenerse.

4. Sensores y finales de carrera: distinguir entre contactos normalmente abiertos y normalmente cerrados

Si los sensores de proximidad o los finales de carrera están conectados incorrectamente (normalmente abiertos o normalmente cerrados), el PLC no recibirá señal y la máquina no se moverá o sobrepasará su recorrido y chocará. Después de conectar correctamente, supervise las señales de E/S en modo manual para confirmar que el estado cambia al activarse.

5. Alimentación de 24 V: capacidad suficiente y polaridad correcta

El PLC, los sensores y la pantalla táctil utilizan alimentación de 24 V CC. La capacidad de la fuente de alimentación conmutada debe ser mayor que la capacidad total de todas las cargas (dejando un margen del 30%). Invertir los terminales positivo y negativo de 24 V quemará la placa de circuito.—Compruébelo con un multímetro después de la conexión y antes de encender. Cuando varios sensores comparten una fuente de alimentación, los terminales positivo y negativo deben conectarse en paralelo, no en serie.

6. Cable del encoder: puesta a tierra en un solo extremo de la capa de blindaje

El cable de señal del encoder de ángulo debe ser un cable apantallado de par trenzado. La capa de blindaje debe conectarse a tierra por un extremo (PLC o variador), dejando el otro extremo flotante. Conectar a tierra ambos extremos de la capa de blindaje generará bucles de tierra e introducirá interferencias.

7. Cable de comunicación: resistencias de terminación adecuadas

Si la máquina curvadora de tubos dispone de comunicación por bus (como Profinet, EtherCAT), el cable de comunicación debe cumplir con el estándar y ambos extremos del bus deben conectarse a resistencias de terminación (o resistencias de terminación activadas por software). De lo contrario, se producirán reflexiones de señal, pérdidas de paquetes de datos y desconexiones intermitentes del equipo.

8. Cableado del gabinete eléctrico: separar cables de alta y baja tensión, numeración clara de los cables

Los cables de señal de 220V/380V de alta tensión y 24V de baja tensión deben instalarse en bandejas portacables separadas, con una distancia mínima de 10 cm para evitar interferencias electromagnéticas. Cada cable debe llevar un portaetiquetas de numeración en ambos extremos, y los bornes deben estar etiquetados.—quienes revisen el cableado más adelante se lo agradecerán.

9. Protección contra sobrecalentamiento del motor: el ajuste del relé térmico debe ser preciso.

La corriente de ajuste del relé térmico debe configurarse entre 1,05 y 1,1 veces la corriente nominal del motor. Si se ajusta demasiado alta, el motor no disparará aunque se queme; si se ajusta demasiado baja, provocará fallos frecuentes.

10. Comprobación previa a la prueba: tres confirmaciones

Confirme que todos los cables de tierra estén conectados.

Confirme que la tensión trifásica esté dentro del rango normal.

Confirme que el circuito de parada de emergencia funcione correctamente.

El núcleo de las conexiones eléctricas no es «ser capaz de conducir electricidad», sino «seguridad, resistencia a interferencias y facilidad de mantenimiento». Seguir los esquemas de cableado es fundamental, pero comprender los principios subyacentes es esencial para evitar errores.